Πρωτοστατεί το BMW Group στην προσθετική κατασκευή (additive manufacturing), με σκοπό τη μαζική παραγωγή των οχημάτων, κάνοντας χρήση τρισδιάστατων εκτυπωμένων εξαρτημάτων.
Μόνο την τελευταία δεκαετία, η εταιρία παρήγαγε ένα εκατομμύριο εξαρτήματα με αυτή την καινοτόμο μέθοδο, ενώ η φετινή παραγωγή του Κέντρου Προσθετικής Κατασκευής του BMW Group (Additive Manufacturing Center) αναμένεται να ξεπεράσει τα 200.000 εξαρτήματα — αύξηση 42% έναντι της συνολικής περσινής χρονιάς.
Ο Dr. Jens Ertel, Διευθυντής του Κέντρου Προσθετικής Κατασκευής, δήλωσε: «Η χρήση προϊόντων τρισδιάστατης εκτύπωσης στην παραγωγή οχημάτων γίνεται όλο και πιο δημοφιλής. Παρακολουθούμε από κοντά την εξέλιξη και εφαρμογή αυτών των προηγμένων μεθόδων παραγωγής, συμμετέχοντας μεταξύ άλλων και σε μακροχρόνιες συνεργασίες με κορυφαίους κατασκευαστές του χώρου. Ταυτόχρονα, κάνουμε στοχευμένη διερεύνηση τεχνολογιών και αξιολογούμε καινοτόμα συστήματα παραγωγής».
Πρόσφατα το BMW Group τοποθέτησε το εκατομμυριοστό τρισδιάστατο εκτυπωμένο εξάρτημα σε όχημα μαζικής παραγωγής: μία ράγα οδηγού παραθύρου για το BMW i8 Roadster. Χάρη στους ειδικούς του Additive Manufacturing Center, χρειάστηκαν πέντε ημέρες για τη δημιουργία της ράγας, η οποία εντάχθηκε αμέσως στη μαζική παραγωγή, στο εργοστάσιο της Λειψίας. Συμπληρώνει στο παράθυρο του BMW i8 Roadster και διευκολύνει την ομαλή λειτουργία του. Το εξάρτημα κατασκευάζεται με την HP Multi Jet Fusion Technology, μία γρήγορη μέθοδο βελτιωμένη από το BMW Group σε συνεργασία με την HP που τώρα υιοθετείται για πρώτη φορά στη μαζική παραγωγή οχημάτων. Μπορούν να κατασκευαστούν μέχρι 100 ράγες οδηγών παραθύρων σε 24 ώρες.
Το BMW i8 Roadster περιλαμβάνει τώρα δύο προϊόντα προσθετικής κατασκευής
Η ράγα οδηγού παραθύρου είναι το δεύτερο 3D εκτυπωμένο εξάρτημα του BMW i8 Roadster. Το πρώτο ήταν το εξάρτημα του μηχανισμού στήριξης της αναδιπλούμενης οροφής, που επίσης παράγεται στο Κέντρο Προσθετικής Κατασκευής στο Μόναχο. Κατασκευασμένο από κράμα αλουμινίου, το μεταλλικό εξάρτημα είναι ελαφρύτερο από το σύνηθες χυτοπρεσσαριστό πλαστικό, αλλά παραμένει πολύ πιο άκαμπτο, σύμφωνα με τη σχετική ανακοίνωση.
Η τεχνολογία αυτή έχει ήδη τιμηθεί με το Altair Enlighten Award στην κατηγορία Modules τη φετινή χρονιά. Πρόκειται για μία βράβευση των καινοτομιών ελαφρού βάρους στον τομέα υποσυστημάτων και εξαρτημάτων.
Η προσθετική κατασκευή ικανοποιεί τις επιθυμίες των πελατών
Από την άλλη, η εξατομίκευση οχημάτων και εξαρτημάτων από τους ίδιους τους πελάτες έχει εξελιχθεί σε μείζον θέμα. Με το MINI Yours Customised, οι πελάτες μπορούν να σχεδιάζουν επιλεγμένα εξαρτήματα οι ίδιοι, όπως ένθετα ενδείξεων και διακοσμητικές λωρίδες ταμπλό. Οι ίδιοι δημιουργούν τα σχέδιά τους σε ένα online shop (www.yours-customised.mini), και τα εξαρτήματα εκτυπώνονται τρισδιάστατα σύμφωνα με τις προδιαγραφές.
Προηγμένο όσο και πελατοκεντρικό, το MINI Yours Customised τιμήθηκε με μία ειδική διάκριση: το χρυσό Γερμανικό Βραβείο Καινοτομίας (German Innovation Award) απονεμήθηκε από το Γερμανικό Συμβούλιο Σχεδιασμού (German Design Council).
Το BMW Group, σύμφωνα με τη σχετική ανακοίνωση, διερευνά συνεχώς νέους ορίζοντες για χρήση της προσθετικής κατασκευής προς όφελος των πελατών.
Προσθετική κατασκευή για μαζική παραγωγή
Παράλληλα, η προσθετική κατασκευή είναι θεμελιώδης μέθοδος παραγωγής του μέλλοντος. Η εταιρία ξεκίνησε πρώτη να χρησιμοποιεί μεθόδους βασισμένες σε πλαστικό και μέταλλο το 2010, αρχικά για την παραγωγή μικρότερων εξαρτημάτων μαζικής παραγωγής, όπως η τροχαλία αντλίας νερού για οχήματα DTM. Ακολούθησαν και άλλες εφαρμογές το 2012, με διάφορα εξαρτήματα να κατασκευάζονται με μία μέθοδο συσσωμάτωσης μέσω λέιζερ για την Rolls-Royce Phantom. Από πέρσι, τα εξαρτήματα για τα καλώδια των οπτικών ινών στη Rolls-Royce Dawn προέρχονται από τρισδιάστατη εκτύπωση και η πολυτελής μάρκα ενσωματώνει σήμερα συνολικά δέκα 3D εκτυπωμένα εξαρτήματα στα προϊόντα της.